Fabriquer des carreaux de ciment reste l’un des savoir-faire artisanaux les plus fascinants du patrimoine français. Ce procédé manuel et à froid permet de créer des revêtements décoratifs uniques, sans aucune cuisson, grâce à une presse hydraulique et quelques matériaux simples.
Vous découvrirez chaque étape de la fabrication, des dosages aux manipulations en passant par le séchage et la protection finale.
Qu’est-ce qu’un carreau de ciment ?
Le carreau de ciment a été inventé en 1850 en France, dans la région de Viviers en Ardèche, par l’entrepreneur Étienne Larmande. Un brevet pour le procédé de fabrication a été accordé en 1851, posant les origines d’une invention qui allait décorer les sols de nombreuses demeures à travers l’Europe.
L’histoire de ce matériau est intimement liée à celle de la chaux hydraulique et des premières cimenteries, notamment Lafarge, dont l’expertise en construction a contribué à la diffusion du procédé.
Les carreaux de ciment sont composés de ciment, de sable et de poudre de marbre, le tout compressé dans un moule en acier sans jamais passer par un four. C’est ce qui distingue un vrai carreau de ciment d’une imitation en grès cérame : le premier est pressé à froid, poreux, avec des motifs dans la masse, tandis que le second est cuit, vitrifié, avec des couleurs imprimées en surface.
Les sections suivantes détaillent la fabrication artisanale, les dosages indicatifs, les temps de séchage, puis la protection et l’entretien.
Matériaux et outils nécessaires
Avant de commencer la production, rassemblez le kit de base suivant.
Matériaux :
| Élément | Spécifications |
|---|---|
| Ciment blanc | CEM I 52,5 pour la couche de surface |
| Ciment gris | Standard, pour la couche de corps |
| Poudre de marbre | Granulométrie 0/0,5 mm |
| Sable lavé | Granulométrie 0/2 ou 0/4 mm |
| Pigments | Oxydes métalliques (fer, chrome, cobalt), environ 80 teintes disponibles |
| Eau propre | Dosée avec précision |
Les matériaux utilisés comprennent du ciment blanc, du ciment gris, de la poudre de marbre et des pigments minéraux. Pour la couche colorée, comptez environ 1 volume de ciment blanc + 1 volume de poudre de marbre + 5 à 10 % de pigments + 0,2 à 0,3 volume d’eau. Pour la couche de corps : 1 volume de ciment gris pour 2 à 3 volumes de sable.
Outillage :
- Moule de 20×20 cm (généralement en acier ou en fonte), fond amovible, cadre et tampon
- Diviseurs en laiton pour cloisonner les motifs
- Biberons, louches ou entonnoirs pour verser la barbotine
- Racloir, brosses, spatules, balance ou seaux gradués
- Presse hydraulique manuelle ou électrique (80 à 120 bars pour un usage artisanal)
- Bacs en plastique pour le trempage
Préparation du moule : nettoyage, graissage et mise en place du séparateur
La justesse de cette étape conditionne l’étanchéité des motifs et la netteté des contours. Chaque carreau exige un nettoyage systématique du moule : raclage des résidus de barbotine, brossage soigneux des cloisons, rinçage et séchage complet.
Graissez légèrement le fond métallique avec une huile minérale ou un démoulant adapté, puis lustrez la surface pour faciliter le démoulage. Le séparateur en laiton se positionne ensuite dans le cadre avec précision. Contrôlez sa planéité sur une plaque de marbre ou de granit : aucun jour ne doit subsister, sinon la barbotine fuira entre les alvéoles et les motifs perdront leur netteté.
Réglez la hauteur du moule selon l’épaisseur finale souhaitée. Le corps apporte au carreau son épaisseur et sa solidité, pour une épaisseur totale de 12 à 18 mm. Vérifiez l’absence de déformation du cadre avant de passer à la suite.
Réalisation de la couche de surface colorée
Cette fine couche est le visage du carreau. D’une épaisseur d’environ 3 à 4 mm, elle concentre tout l’effet esthétique de la pièce.
Préparez la barbotine colorée : mélangez le ciment blanc, la poudre de marbre et les pigments secs, puis ajoutez progressivement de l’eau jusqu’à obtenir une consistance de crème épaisse. La préparation ne doit être ni trop liquide (risque de coulure), ni trop sèche (mauvaise plasticité).
Remplissez les alvéoles du diviseur couleur par couleur, à l’aide de biberons ou de petites louches, en suivant les recettes de teintes prévues. La main doit rester stable pour éviter tout débordement. Secouez légèrement le moule, manuellement ou sur une table vibrante, pour chasser les bulles d’air.
Retirez ensuite le séparateur en laiton avec délicatesse, sans rayer la surface fraîche. Saupoudrez immédiatement un mélange sec de ciment blanc et de sable très fin pour amorcer la cristallisation et stabiliser la couche avant le remplissage suivant.
Remplissage du moule et pressage du carreau de ciment
Cette étape crée la couche de corps qui donnera sa résistance mécanique au carreau. Préparez le mortier gris : ciment gris + sable lavé 0/4 mm, humidifié jusqu’à obtenir une consistance de terre humide. Il faut éviter de saturer les couches de mortier pour prévenir les fissures.
Remplissez le moule au-dessus de la couche colorée en plusieurs passes, en tassant légèrement à la main pour éviter les vides d’air, jusqu’à atteindre 11 à 15 mm au-dessus de la couche décorative. Fermez le cadre et placez le tampon métallique, souvent gravé au nom de l’atelier, pour marquer le dos du carreau.
Passez ensuite à la presse hydraulique. La pression appliquée pendant quelques dizaines de secondes avoisine souvent 100 kg/cm². Ce pressage homogénéise la teneur en eau entre les deux couches, augmente la densité de l’ensemble et assure la liaison entre la couche colorée et la couche de corps. Cette fabrication manuelle en moule confère à chaque pièce son caractère unique.
Démoulage, trempage et séchage long des carreaux
Juste après la presse, le carreau est très fragile. Démoulez-le délicatement pour éviter de le briser : retirez le tampon, déverrouillez le cadre, puis soulevez le moule avec précaution. Posez le carreau frais sur une planche parfaitement plane.
Laissez reposer à plat au moins 24 heures à température ambiante (environ 20 °C) pour que la surface se raffermisse. L’hydratation du ciment doit être progressive pour éviter la fissuration.
Plongez ensuite les carreaux dans de grands bacs d’eau claire pendant 24 à 48 heures. Ce trempage assure une prise optimale. Respectez les temps de trempage et de séchage pour obtenir la résistance maximale du carreau.
Le séchage se poursuit sur des étagères, à l’abri du soleil direct et des courants d’air, pendant 3 à 4 semaines minimum. Ce temps long conditionne la longévité du carreau. Au fil de ces semaines, le ciment atteint sa résistance maximale.
Finitions, protection bouche-pores et contrôle de qualité
Après le séchage complet, procédez au contrôle visuel : vérifiez les motifs, les arêtes et la planéité. Triez les carreaux présentant des défauts majeurs ou des différences de teinte trop marquées. Chaque pièce doit répondre à vos critères de qualité avant toute pose.
Un ponçage très léger au grain fin, à l’eau, permet d’éliminer les micro-bavures ou un voile de laitance. La laitance doit être complètement retirée avant le traitement. Attention à ne pas traverser la couche colorée.
Le bouche-pores doit être appliqué sur des carreaux propres. Appliquez 2 à 3 couches fines au rouleau ou au chiffon non pelucheux, espacées d’au moins 24 h. Le traitement bouche-pores protège durablement les carreaux de l’eau, des graisses et des taches.
Terminez par un test de goutte d’eau : si l’eau perle en surface sans foncer le carreau, la protection est suffisante. Sinon, ajoutez une couche supplémentaire d’hydrofuge ou d’oléofuge. Ce contrôle simple permet de vérifier immédiatement l’efficacité du traitement.
